富士アルミ管工業株式会社|材料から組立までを網羅したアルミパイプ専門メーカー

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当社の特色

当社は、「材料から組立てまで」を特徴としており、お客様のニーズに広範囲に対応することで、ご利用していただける幅を広げております。OA部品を例にとりますと…

具体的な工程

1.三芳工場にて、素材となる押出素管を引抜加工し、高精度のアルミパイプを作り上げます。

2.朝霞/山形工場にて、外径、内径、両端部などの切削加工を行います。

3.さらに、フランジやピンなどの圧入加工、表面処理加工なども実施します。

4.さらに、組立てを行い、マグネットローラーや感光ドラムとして仕上げます。

当社では、上記1~4のいずれの段階におきましても販売が可能です。

また、切削加工のみ、圧入加工のみといったご依頼についても承っております。

当社の強み

さまざまな用途に使用されているアルミ引抜菅を製造しております。
用途別の品質要求にお応えいたしますので、お問い合わせください。

 

また、アルミ専業メーカーとしてこれまで培ってきた業界内の強固な繋がりを生かし、丸パイプだけでなく様々な形状のご要望に対しても、材料手配、塑性加工、機械加工、表面処理、組み立てまで一貫した対応が可能です。
近年では丸パイプ以外の取り扱いも増えてきております。

  • 1OVA機器関連

    ■プリンター
    ■複写機
    ■FAX
    ■etc...
  • 2光学関連

    ■カメラレンズ鏡筒
    ■双眼鏡
    ■顕微鏡
    ■医学関係
    ■etc...

  • 3産業用機器関連

    ■工作機械用真空部品
    ■建築施工用機器部品
    ■etc...

  • 4建築・インテリア関連

    ■掲示板
    ■照明用ポール
    ■扉接続部品
    ■etc...

  • 5その他

    ■二輪車構造材
    ■自動車関連
    ■電子部品

  •  

    ■農機具
    ■文具
    ■etc...

引抜(抽伸)加工

当社三芳工場では、塑性加工法のひとつである引抜(抽伸)加工にてアルミパイプを生産しております。
工程を順に追って紹介させていただきます。

1.口打ち
1口打ち

引抜くために「マウス」を設ける(パイプの先端を潰す)工程です。
スエージングマシン(SW)や、プレス機を使用しております。
SWは、ダイスにより変形加工するもので、加工の能率、精度、作業性、安全性に優れています。

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引抜き(自動抽伸機)
2引抜き(自動抽伸機)

前工程で設けた「マウス」を機械で「チャック」しながら引抜く工程です。
「引抜き」または「抽伸(ちゅうしん)」と呼びます。
パイプの寸法精度及び強度を向上させることが目的です。
当社では、手動抽伸機で蓄積したノウハウとアイデアにより独自の自動抽伸機を構築しております。

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3.引抜き(手動抽伸機)
3引抜き(手動抽伸機)

手動機は、経験豊富なオペレーターが担当します。
手動機ならではの特性を生かし、小ロット品、異形管、溝付き管、大径管などに使用しております。
要求品質により「1~3回抽伸」するもの、「1~5本複数引き」するものなど、さまざまな要求に対応できます。

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4.矯正
4矯正

パイプの曲がりを矯正することが主目的の工程です。
当社では多ロール式の矯正機を採用しております。
矯正と熱処理の組合せ、矯正のみ実施、矯正レスなど、様々な提案及び要求に対応いたします。

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5.切断
5切断

パイプを製品長さに切断する工程です。
切断長さは、4000mまで対応可能であり、長さバラツキは、0.3~1.0mm以下の精度で加工いたします。
さらに切断精度が必要な場合は、あらかじめ若干長く切断し、切削機による端面加工を施すことが可能です。

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6.洗浄
6洗浄

各種加工油、キリコ等を洗浄液にて落とす工程です。
洗浄後の液切りも同時に行います。
洗浄液は、蒸留再生器により再生使用、ミストはセパレーターなどにより分離回収するなど、環境に配慮しております。

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7.熱処理
7熱処理

製品及び材料を熱により調質する工程です。
強度、成形性、硬度、及び応力除去など、目的の調質により、温度及び時間を変更して対応しております。

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8.検査
8検査

パイプの曲がりを全数測定することが主目的の工程です。
他の寸法項目(外径、長さなど)も全数測定できる検査機を多数所有しております。
また、PCを活用して曲りの形状確認等も実施しております。

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9.工程内検査
9工程内検査

上記各工程にて工程内検査を実施しております。
外径、振れなどの寸法測定項目につきましては、当社オリジナルの専用ソフトを使用しております。
各工程の連携を図るとともに、各製品の傾向管理に役立てています。

 

この後、加工工程である山形工場/朝霞工場へ引継ぎます。
引抜管(加工前)での販売も、もちろん可能です。

機械加工

当社山形工場、及び朝霞工場では、主にNC加工機を使用して機械加工を実施しております。
工程を順に追って紹介させていただきます。

1.フランジ加工
1フランジ加工

フランジとは、パイプ先端に差込み、「パイプ」を「ローラー」にするための部品を言います。
丸棒を材料として自動的に供給するバーワーク方式と、材料を各パーツ毎に加工し、ロボットなどで供給、排出するチャックワーク方式があります。

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2.センターレス加工
2センターレス加工

振れ・真円度についての厳しい幾何公差に特に対応可能な高精度外形研削機(センターレス加工機)を導入しています。
真円度を限りなく0に研削することで、両端加工工程以降の工程で、高精度の切削加工を可能にしています。

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3.両端加工
3両端加工

パイプの端面に刃物(バイト)をあてがい加工する工程です。
端面の垂直度公差や、長さ寸法公差の精度が必要な場合、微小なバリの除去、C面取りが必要な製品に実施しています。

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4.外形加工
4外削加工

パイプの外径表面に刃物(バイト)をあてがい加工する工程です。
引抜材表面の微小キズの除去、振れ精度の向上、真円度の向上、寸法精度の向上などを目的に実施します。
また、セミドライ切削による洗浄レス工程も取り入れています。

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5.内径加工
5内径加工

パイプの端部内径表面に刃物(バイト)をあてがい加工する工程です。
一般的に「インロー加工」と呼ばれています。
インロー加工を実施することで、パイプ外径中心と内径中心の同軸度、同心度などの精度が向上します。

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6.表面処理
6表面処理

外径表面に「表面粗さ」の指定がある場合、指定の粗さに加工する工程です。
当社では主にブラスト加工機を使用しており、投射材は、材質、大きさ、球形、アランダムなど各種から選択及び提案可能です。

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7.圧入加工
7圧入加工

パイプにフランジを圧入し「ローラー」に仕上げる工程です。
ローラーの用途により、接合部の耐トルク(パイプからフランジが抜けない、回らない強度)は様々ですが、全ての作業で、部品寸法、圧入力の管理を行い、全数の保証をしております。。

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8.組立
8組立

感光ドラム、マグネットローラー、非磁性ローラー、テンションローラーなど各種ローラーの組立て必要な接着、カシメなどの各種設備及び検査装置を保有しております。
多ロット品、サブアッシー品、高精度品などを数多く生産しております。

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9.検査
9検査

機械加工工程の工程検査(表面粗さ、うねり、真円度形状など)や、組立て工程の工程検査(振れ検査など)を実施しております。
得られたデータは、寸法証明するだけでなく、現業ラインへのフィードバックに役立てています。

 

上記以外の加工方法も多彩に取り揃えております。
また、それぞれの専門メーカーと技術交流及び協力体制を築いています。

外径加工 穴あけ加工/タップ加工/ローレット加工/その他
成型加工 曲げ加工/潰し加工/拡管加工/絞り加工/その他
表面加工 バフ加工/その他
塗装加工 アルマイト/ニッケルメッキ/ウレタン/セラミック/その他

詳しくは、下記「お問い合わせフォーム」よりお問い合わせをお願いいたします。